Teknik Perawatan Mesin

1.       1. Pengertian Umum

Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:

• Kualitas baik

 • Harga pantas

 • Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.

 Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana. 

Beberapa Istilah Dalam Teknik Perawatan

Cycle Time: Waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya termasuk untuk melakukan kerja manual dan berjalan.

Terkadang diartikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 unit produk, dalam hal ini ditentukan dari proses yang paling lama (bottleneck), apakah itu pekerjaan manusia atau mesin.

Takt Time: Istilah “takt” diambil dari kata Jerman yang berarti “baton”; yaitu tongkat kecil yang dipakai oleh panglima perang atau oleh pemimpin orkestra, takt merujuk pada pukulan, tempo, dan regulasi kecepatan irama. Kristianto Jahja dalam alih bahasa buku Gemba Kaizen mengistilahkan takt time ke dalam Bahasa Indonesia sebagai “pacu kerja”.

Batasan umum takt time adalah: waktu yang “diinginkan” untuk membuat satu unit keluaran produksi.

Takt time berbeda dengan cycle time (CT) karena takt time (TT) tidak diukur dengan stopwatch, tetapi harus dihitung dengan formula sebagai berikut:

Berdasarkan sudut pandang pelanggan:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia/ Permintaan pelanggan

Misal: 8 jam per hari 4 unit permintaan harian = TT adalah 2 jam.

Berdasarkan sudut pandang operasi:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia / Ramalan permintaan

Misal: 8 jam per hari 5,7 unit ramalan permintaan = TT adalah 1,4 jam.

Angka nominal takt time adalah variabel awal untuk mendikte desain “arsitektur” keseluruhan operasi manufaktur. Total waktu operasi dihitung pada saat dasar semua operasi permesinan berada pada tingkat efisiensi 100% (operational availability = 100%) selama jam kerja reguler.

Meskipun takt time dihitung berdasarkan jam kerja reguler, tetapi terkadang  dimasukkan juga jumlah yang melebihi jam kerja reguler (e.g., karena dipicu oleh adanya downtime, kemampuan lini yang rendah). Takt time seperti ini disebut actual takt time.

Processing Time: Estimasi waktu penyelesaian pekerjaan. Processing time diamati dengan alat ukur waktu (stopwatch) terhadap 1 unit produk yang diproses oleh 1 orang operator.

Processing time = Kerja manual + Berjalan + Menunggu

Processing time hanya untuk operator, tidak untuk mesin.

Kosu: Istilah Jepang untuk Jam Orang Per Unit (JOPU) yang berkaitan dengan jam orang spesifik yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit di satu proses tertentu.

Satuan ini digunakan untuk mengukur dan menilai produktivitas operator. Penurunan kosu merupakan salah satu indikator kunci dalam mengukur perbaikan produktivitas di lantai produksi.

Kosu dihitung dengan membagi jam dari keseluruhan tenaga kerja langsung (directman hours) dengan jumlah output produksi per jam (output per hour).

Kosu = Directman hours / Output per hour

Machine Time: Waktu satu mesin yang sedang mengerjakan satu produk.

Machine time adalah waktu total mesin yang sedang mengerjakan produk. Operator yang berdiri disekitar mesin untuk menunggu mesin tidak punya pengaruh pada machine time.

Misal: Jika mesin otomatis berjalan 60 detik, operator bekerja 20 detik, dan waktu menunggu 40 detik, maka machine time tetap 60 detik.

Machine time adalah konsep umum yang berkaitan dengan “Lembar Standar Kombinasi Kerja” (Standard Work Combination Sheet).Cycle Time: Waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaannya termasuk untuk melakukan kerja manual dan berjalan.

Terkadang diartikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 unit produk, dalam hal ini ditentukan dari proses yang paling lama (bottleneck), apakah itu pekerjaan manusia atau mesin.

Takt Time: Istilah “takt” diambil dari kata Jerman yang berarti “baton”; yaitu tongkat kecil yang dipakai oleh panglima perang atau oleh pemimpin orkestra, takt merujuk pada pukulan, tempo, dan regulasi kecepatan irama. Kristianto Jahja dalam alih bahasa buku Gemba Kaizen mengistilahkan takt time ke dalam Bahasa Indonesia sebagai “pacu kerja”.

Batasan umum takt time adalah: waktu yang “diinginkan” untuk membuat satu unit keluaran produksi.

Takt time berbeda dengan cycle time (CT) karena takt time (TT) tidak diukur dengan stopwatch, tetapi harus dihitung dengan formula sebagai berikut:

Berdasarkan sudut pandang pelanggan:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia/ Permintaan pelanggan

Misal: 8 jam per hari 4 unit permintaan harian = TT adalah 2 jam.

Berdasarkan sudut pandang operasi:

Takt time = Waktu operasi yang tersedia / Ramalan permintaan

Misal: 8 jam per hari 5,7 unit ramalan permintaan = TT adalah 1,4 jam.

Angka nominal takt time adalah variabel awal untuk mendikte desain “arsitektur” keseluruhan operasi manufaktur. Total waktu operasi dihitung pada saat dasar semua operasi permesinan berada pada tingkat efisiensi 100% (operational availability = 100%) selama jam kerja reguler.

Meskipun takt time dihitung berdasarkan jam kerja reguler, tetapi terkadang  dimasukkan juga jumlah yang melebihi jam kerja reguler (e.g., karena dipicu oleh adanya downtime, kemampuan lini yang rendah). Takt time seperti ini disebut actual takt time.

Processing Time: Estimasi waktu penyelesaian pekerjaan. Processing time diamati dengan alat ukur waktu (stopwatch) terhadap 1 unit produk yang diproses oleh 1 orang operator.

Processing time = Kerja manual + Berjalan + Menunggu

Processing time hanya untuk operator, tidak untuk mesin.

Kosu: Istilah Jepang untuk Jam Orang Per Unit (JOPU) yang berkaitan dengan jam orang spesifik yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit di satu proses tertentu.

Satuan ini digunakan untuk mengukur dan menilai produktivitas operator. Penurunan kosu merupakan salah satu indikator kunci dalam mengukur perbaikan produktivitas di lantai produksi.

Kosu dihitung dengan membagi jam dari keseluruhan tenaga kerja langsung (directman hours) dengan jumlah output produksi per jam (output per hour).

Kosu = Directman hours / Output per hour

Machine Time: Waktu satu mesin yang sedang mengerjakan satu produk.

Machine time adalah waktu total mesin yang sedang mengerjakan produk. Operator yang berdiri disekitar mesin untuk menunggu mesin tidak punya pengaruh pada machine time.

Misal: Jika mesin otomatis berjalan 60 detik, operator bekerja 20 detik, dan waktu menunggu 40 detik, maka machine time tetap 60 detik.

Machine time adalah konsep umum yang berkaitan dengan “Lembar Standar Kombinasi Kerja” (Standard Work Combination Sheet).

2. Jenis- Jenis Perawatan 

1.       

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut: 

3. Contoh Kasus

    A. Perawatan Pada Mesin Injeksi Plastik

         Ketidakstabilan perekonomian dan semakin tajamnya persaingan di dunia industri mengharuskan suatu perusahaan untuk lebih meningkatkan efisiensi kegiatan operasinya. Metode perawatan yang selama ini digunakan masih bersifat corrective maintenance dimana kegiatan perawatan mesin dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut.

         Besarnya tingkat downtime yang mencapai hingga 40% setiap bulannya. Karena dengan semakin banyak downtime yang terjadi maka akan semakin merugikan produktifitas sebuah perusahaan. Pada penelitian ini digunakan metode Realibility Centered Maintenance yang disingkat dengan (RCM), yaitu untuk menentukan kegiatan perawatan mesin yang optimal bagi perusahaan.

         Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corrective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem / equipment dengan biaya minimal.

        Beberapa faktor mesin injeksi harus dilakukan perawatan :
 

1)      Kesalahan Setting Parameter

Pada dasarnya ketepatan pengaturan parameter injeksi akan menentukan kualitas produk yang dihasilkan, baik dari ketepatan dimensi, berat produk dan bentuk produk secara keseluruhan. Kesalahan pengaturan parameter, akan menyebabkan suatu produk yang dihasilkan menjadi “cacat”. Akibat kesalahan ini, ada beberapa komponen yang harus dilakukan perawatan, seperti screw,mold dan nozzle.

 Ada beberapa parameter tertentu yang harus dicapai terutama yang berhubungan dengan spesifikasi material plastik.

Parameter injeksi yang berpengaruh diantaranya :

 - Temperatur injeksi
    Kesalahan tempertatur dapat merusak produk yang dihasilkan. contoh, produk terdapat white spot(titik putih). ini merupakan bagian dari kecacatan produk

- Cavity filling time

- Injection pressure

- Clamping pressure

- Injection speed
   Kecepatan injeksi dapat mempengaruhi  keberhasilan produk yang dihasilkan. apabila terlalu cepat atau terlalu lambat produk yang dihasilkan tidak akan sempurna. 

- Cooling time
  Pendinginan juga berpengaruh dalam pembuatan suatu produk.  Hampir sama dengan dengan pengaturan temperatur, hal ini dapat menimbulkan "enji" atau kecacatan produk

- Holding time

2)      Material plastik

Material plastik yang bersifat abrasif dapat merusak bagian mold setelah beberapa kali produksi. Demikian juga material plastik dengan suhu leleh tinggi akan lebih cepat membuat mold rusak. Suhu yang tinggi akan menyebabkan terjadi deformasi di mold. Beberapa material  plastik mengeluarkan racun yang bersifat korosif sehingga mold harus selalu dibersihkan

3)      Kesalahan dalam proses produksi

  Hal ini disebabkan karena :

- kesalahan operator

- tekanan clamping berlebihan

- tekanan injeksi yang tinggi over

- membuka dan menutup mold secara tiba2

- tidak ada pelumasan

Contoh Maintenance Report